影響污泥干化機故障主要影響因素有哪些

污泥的點燃能量很低，而干化工藝本身就是憑借溫度進行的，加上污泥干化所涉及的一系列設備，以及污泥在干燥器內(nèi)本身的流動性，即使在靜電、金屬碰撞等條件都得到控制的情況下，污泥燃燒所需的點火能量是難以避免的問題。因此，污泥干化工藝中粉塵爆炸的主要影響因素有以下３個方面：粉塵粒徑、含濕量、環(huán)境溫度與壓力。

粉塵粒徑粉塵顆粒越細越易擴散。粒徑小的粉塵，比表面積大，表面能大，所需點燃能量小，所以容易發(fā)生粉塵爆炸。當可燃性粉塵粒徑大于１５０μｍ時，相對安全。

含濕量采用蒸汽作為填充的惰性氣體，可有效地增加污泥干化系統(tǒng)的濕度，同時降低了系統(tǒng)內(nèi)粉塵的濃度，提高點燃能量，降低氧氣含量，是提高干化系統(tǒng)安全性的重要手段。

環(huán)境溫度與壓力環(huán)境溫度的升高及干化系統(tǒng)內(nèi)壓力的增大，可使污泥粉塵的點燃能量降低。因此，需對污泥干化系統(tǒng)的環(huán)境溫度及工作壓力進行控制，防止由于環(huán)境因素造成的安全事故。

污泥干化事故預防措施

污泥是一種具有潛在粉塵爆炸性質(zhì)的有機物。干化的安全性，涉及整個干化系統(tǒng)。大部分干化工藝具有存儲、分離、除塵、過濾、篩分、傳輸、混合、干燥、供熱、稱重等設備，這些設備以串聯(lián)的方式，通過管線、閥、泵等連接，在整個干化工藝生產(chǎn)線上，形成互相影響的復雜系統(tǒng)。干燥器以外的輔助設備存在的風險遠高于干燥器本身。因此，污泥干化事故的預防不僅需著重關注工藝本身，而且需從整個系統(tǒng)來分析工藝設備的可靠性、穩(wěn)定性。此外，污泥干化產(chǎn)品在離開料倉后的存儲過程也是較易發(fā)生干化事故的方面。

工藝安全性工藝安全性的核心問題是“干泥返混”。由于污泥本身的物理特性，污泥在干燥的過程中易產(chǎn)生粘結，從而影響產(chǎn)品干燥的質(zhì)量和干燥器的效率。為此，部分污泥干化工藝采用“干泥返混”的辦法，即通過將部分已干燥的污泥與未經(jīng)干化的污泥進行混合，以降低污泥的黏性，提高污泥顆粒間的透氣性，提高干燥效率。污泥返混在反復冷卻加溫過程中損失了大量的能量，而且產(chǎn)生安全性問題：（１）返混過程中的污泥顆粒有的可能循環(huán)了一次，有的可能循環(huán)了數(shù)次，污泥干化至含固率９０％以上時，具有短時間難以復水的特點，因此，當干燥污泥返混時，遇到高溫，會造成部分干燥污泥顆粒過熱，導致粉塵產(chǎn)生。（２）干燥污泥含固率達到９０％，造粒過程難以保證產(chǎn)品的密實，在返混過程中將出現(xiàn)吸濕反應，產(chǎn)生大量的粉塵，粉塵與污泥顆粒的混合，將導致更高的氧化速率，增大了粉塵爆炸的危險性。因此，在實際工程中應盡量降低污泥的返混量。

設備可靠性、穩(wěn)定性現(xiàn)在的污泥干化技術都非常重視設備的安全性，并針對性的采取措施保證設備可靠、穩(wěn)定的運行。在含氧量方面，設備須對系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量進行實時監(jiān)測，間接加熱器中填充氮氣確保系統(tǒng)內(nèi)氧氣含量小于２％；直接加熱器通過氣體循環(huán)控制氧氣含量小于８％；當氧氣含量超過１０％時，系統(tǒng)自動停機。在顆粒溫度的控制房方面，設備須嚴格控制污泥在干燥器內(nèi)的停留時間，保持干污泥中適量的水份，以避免污泥過熱燃燒。當污泥含固率達到９０％時，必須離開干燥器。設有濕污泥料倉的工藝，須控制濕污泥倉內(nèi)甲烷濃度在１％以下，避免甲烷爆炸事故的發(fā)生。

產(chǎn)品安全性干化后污泥產(chǎn)生自燃的事故原因在于氧化。污泥在氧化過程中產(chǎn)生放熱反應，如果熱量不能及時散發(fā)掉，將使污泥的堆積溫度升高，反過來又加速污泥的氧化，放出更多的可燃物質(zhì)及熱量，造成污泥的自燃。從氧化到自燃有一個過程，因此，避免堆積的死角和過長的儲存期是避免干化污泥自燃的有效途徑。對污泥進行造粒，造粒后污泥具有較高的密度和硬度，且可供氧化面積減小，造成污泥自燃的幾率降低。為防止干污泥自然，設備須對干燥后污泥進行冷卻，保證干污泥顆粒的溫度在４０℃以下。

污泥干化是目前實現(xiàn)大規(guī)模污泥減量和污泥處置的重要措施。而安全性則是研究污泥干化的首要課題。污泥干化系統(tǒng)的設計，不僅要對正常工作狀況下的運行條件進行分析，而且需要從非正常工況下，考量一個污泥干化系統(tǒng)的穩(wěn)定性和可靠性，保證污泥干化系統(tǒng)的安全運行。